DDS脱硫法，888法与栲胶脱硫法那种更好

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• ypff (2008-7-11 11:32:58)

  各有千秋，常压脱硫888实际运行效果比DDS要好，加压脱硫DDS比888要好。从我厂实际运行效果看，DDS和888均比栲胶脱硫要好点。常压脱硫DDS是DDS-01[wiki]催化剂[/wiki]，加压脱硫DDS是DDS催化剂，888在加压脱硫运行情况看不如常压脱硫效果好！

• wycasia (2008-7-11 11:46:15)

  个人认为还是栲胶+888一起使用效果较好
  实际上湿法脱硫运行效果的好坏与管理水平关系很大，很多生产工艺和脱硫工艺基本相同的企业，使用效果相差很大。比如催化剂配制不好、硫回收操作不好等影响很大。
  
  [ 本帖最后由 wycasia 于 2008-7-15 10:33 编辑 ]

• zjyang168168 (2008-7-11 16:33:46)

  回复：
      三种脱硫方法各有千秋：
      1、栲胶脱硫成本较低，但由于栲胶质量差异较大，影响脱硫效果，同时原材料消耗较高，塔压差高，脱硫效率低，尤其在脱高硫气体时效率更低，对[wiki]设备[/wiki]有[wiki]腐蚀[/wiki]，硫回收率低。
      2、888脱硫催化剂能满足工艺要求并提高20％左右的脱硫能力。
      3、DDS脱硫技术属于生化脱硫技术，脱硫效率高、操作简单、综合能耗较低，对[wiki]环境[/wiki]无污染，但脱硫再生时形成的硫颗粒细小，再生和硫回收有特殊要求。
      采用组合脱硫剂如栲胶+888脱硫是不错的选择，不少企业已取得良好的应用效果。

• jhmgx (2008-7-13 12:48:31)

  三种工艺均为湿法脱硫工艺。各有各的优缺点，不能说谁比谁好。
  1、栲胶脱硫   工艺成熟稳定，单质硫的再生、浮选、分离容易，在国内使用较为广泛。但是由于在生产中会出现对高硫煤气的脱硫效率低、易堵塔及设备出现腐蚀，同时运行成本也较高。对运用在[wiki]变换[/wiki]气脱硫上由于二氧化碳分压较高也存在上述问题。对于上述问题有些厂家也在进一步的采取一些对应的措施如调整胶钒比、加大吸收液气比、控制好吸收和再生温度等，或加入一些脱硫助剂如888等来提高脱硫效率和降低吸收塔压差。
  2、888脱硫    最早使用在焦炉煤气脱硫上，由于能脱除部分有机硫总体脱硫效率较高，溶液的配制和管理也较简单。但是888脱硫催化剂的氧化及单质硫的剥离能力较强，要求较大吸收液气比，单质硫的再生、浮选、分离较栲胶脱硫工艺差一些。
  3、DDS脱硫    属于生化脱硫技术因此脱硫效率高、运行稳定，对环境污染低 。但对溶液的微生物控制有一定的难度，单质硫的再生、浮选、分离较困难，需对设备进行一些改造等。但是在变换气脱硫上效果要好于上述两种工艺。

• jindin312 (2008-7-14 16:29:32)

  请参阅
  
  近30多年来，我国开发出湿式氧化法的脱硫催化剂和方法30多种，有些在应用时因脱硫费用较高，存在硫磺堵塔严重或者存在安全环保上问题未得到解决，用户不选用自然就被淘汰了。七十年代以来用得最多的改良ADA法和栲胶法，至今硫堵问题仍未解决，所以用户倾向于酞菁钴化合物的脱硫催化剂，尤其888脱硫催化剂(简称“888”)不存在硫堵问题和安全环保问题，且还具有清硫洗塔的作用，所以受到了专家的好评和用户的青睐，使用范围和市场占有率日益扩大。
  “888”用量最大的地方是氮肥厂的半水煤气脱硫系统，因无论以纯碱液或氨水为吸收剂都很合适，有连续熔硫系统或无连续熔硫的，任何一种硫回收系统均能用，气体中带来的杂质如煤焦油等，以及溶液中的副反应产物.如硫代[wiki]硫酸[/wiki]钠等，对“888”的活性不起破坏作用。另外还能脱除大部分气体中的有机硫化物和氰化[wiki]氢[/wiki]；用量少、费用低；好操作、好管理；浮选出来的硫磺颗粒大、易分离；再生后的贫液悬浮硫含量低、阻力小、能耗低等。据统计用在半水煤气脱硫系统占“888”全部销售量的80％左右，其余用在焦炉气、天然气、制药厂的废气和氮肥厂的变换气脱硫等。
  
  氮肥厂的各种产品如碳酸氢铵、尿素硝铵、合成氨、甲醇等在生产过程中对变换气脱硫的净化度及其它一些工艺指标的要求是不一样的，且对脱硫催化剂的选择比较严格。变换气脱硫通常以纯碱液为吸收剂在加压下进行吸收，有些以氨水为吸收剂在常压下进行吸收H2S的脱硫方法和催化剂就不太适合于变换脱硫系统。“888”用在任何情况下的变换气脱硫都是适用的。如变换气脱硫用“888”的厂有吉林通化化肥厂、山东平原化肥厂、福建龙岩合成氨厂、江苏吴县化肥厂、河南辉县化肥厂、郑州水晶[wiki]化工[/wiki]公司(原郑州化肥厂)等，这些厂既有生产碳酸氢铵的，又有生产合成氨、甲醇、尿素产品的，使用“888”．脱硫催化剂都能取得好的效果。
  近年来，北京大学推出一种叫DDS的脱硫方法和催化剂，认为用在变换气脱硫上合适，可以推广。但我们认为至 今尚未达到推广的地步。从今年公开发表的两篇有关DDS的技术文件来看，仍有不少问题有待解决。一篇题目叫“铁——碱溶液催化法气体脱碳、脱硫、脱氰技术生产实验总结(简称DDS脱碳、脱硫、脱氰技术)”，登在《氮肥技改》2000年2期上。另一篇叫“DDS脱酸气(硫化物、氰化物、C02)技术原理、理论数学模型及工业应用”，收入今年10月全国化工小合氨设计技术中心站编写的“2000年技术交流会论文、资料集”里。前一编作者是北京大学的魏雄辉，后一篇作者是魏雄辉等7人。前一篇报导，用在变换气脱硫上是DDS普通型催化剂，用在半水煤气脱硫时是DDS催化剂的辅料。后一篇出现DDS-O型催化剂和DDS-Z型催化剂。这些名称在前后两篇中不统一，使人很难对DDS有一个清晰的认识。前一篇认为半水煤气脱硫改用DDS催化剂辅料后可以比原来的脱硫效率提高1．5倍以上，后一篇则报导某化工有限公司在半水煤气脱硫装置中，用DDS脱硫液取代栲胶液脱半水煤气中的H2S，未能取得预期的效果。这是因为脱硫液中积累了大量的焦油和副反应生成的Na2S203，这些物质会使DDS-O型催化剂遭破坏而失活。专门为半水煤气、天然气等高含硫量的气体脱硫研制的DDS-Z型催化剂可望获
  得满意的效果。可见应用DDS-Z型后是否有满意的效果仍在可望之中，更谈不上在半水煤气脱硫推广应用时肯定能提高技术经济效果可言。在变换气脱硫中，后一篇举出了一例应用成功的实例，认为用DDS后降低出口H2S，可省去后续工序的干法脱硫和保护脱碳系统，经济效益大。但前一篇指出4家应用的实例中有3家均出现一些问题：一家是当脱硫液中Na2S2O3长到270g/l后，使DDS催化剂破坏完毕，要重新更换脱硫液，同时设备有问题也得改造；一家是出口H2S波动大，认为是半水煤气脱硫能力和变换气脱硫的再生氧化槽结构不合理造成的；还有一家是要求变换气脱硫出口H2S不能低于0．08g／Nm3，怕碳铵产品出现发黑现象，要求用DDS后不要把出
  口H2S含量降得过低。
  可见，DDS脱硫催化剂用到变换气脱硫上也受到许多限制的。用DDS时，首先要求用纯碱和烧碱为吸收剂，总碱度(以Na2C03计)≥30g／L，贫液中Na2C03≥5g/l，NaHC03<~40g／L，总铁离子≥0．2g/l，对苯二酚含量>JO．3g／L。它是属于高碱度、多组份、多元氧化还原反应的脱硫液，且对苯二酚和碳酸亚铁的重量消耗量是主催化剂DDS的2—5倍。以上组分无疑能提高脱硫效率，但诸多原材料的配制调节较麻烦，且总碱度提高后，损失多。而相比之下，用“888”就方便得多，只用纯碱和“888”两种原料，贫液中Na2C03到2．0g几就可以，NaHC03大于40g／L也没有问题。使用“888”的厂，对变换出口H2S含量较易控制在合适的范围，至今尚未出
  现过造成碳铵产品发黑的现象。
  碳铵产品发黑的现象是由于变换气中H2S量太高或太低时造成的。含H2S高，生成黑色的FeS和灰色的Fe(SH)2多，造成碳铵发黑，较易理解。但H2S含量过低，也能使以上两种物质在碳铵母液中含量升高的。主要由于H2S太低时，在碳铵系统的设备和管道内壁形不成一层FeS薄膜，此薄膜可以防止进一步腐蚀，即阻止Fe+2进一步析出，而避免碳铵发黑。因此，生产碳酸氢铵的厂对变换气中的H2S含量都有合适的范围，如江西氨厂规定低负荷生产时，H2S的含量为70-80mg／Nm3，高负荷时为55-65mg／Nm3。可见对于这样的厂变换气中的H2S太低了是无益的。另外有些生产碳铵的厂没变换气脱硫，或只有湿法脱硫没干法脱硫，或者是只有干法脱硫，也没有脱碳设备。所以，对于用DDS后能降低变换气出口H2S较低这个特点，不是对所有氮肥厂都是受欢迎的。
  还有，一个氮肥厂若用两种催化剂于半水煤气脱硫(简称半脱)和变换气脱硫(简称变脱)上，且又要求两种溶液严格不得相混，有些厂不增加设备是办不到的。因为有些厂共用1台再生氧化槽或共用1台熔硫釜，前者实际上是半脱与变脱共用一种脱硫液，后者当熔硫废液不准排放，收回再用时，半脱与变脱两种溶液就逐步掺合的。
  半脱系统加纯碱较多，副反应产物如Na2S2O3等增长快，且半水煤气带来的煤焦油较多至使脱硫溶液中煤焦油比单独的变脱溶液要高一些。在这样的场合，若应用DDS时，加在变脱溶液的DDS—O型催化剂将遭到Na2S2O3和煤
  焦油的破坏逐渐失活，必然DDS用量加大，费用高，且出口气体H2S的含量波动大，难维持在规定指标范围。但是，若采用“888”时，这些问题就不会出现，因为“888”只有一个型号，用到半脱与变脱均合适。至今有几家合成氨厂半脱与变脱共用一种溶液或两种溶液虽然分开，但也有时混用的。在这样的场合，当使用“888”后，运行是正常良好的。
  此外，还有五个问题也应当在选择催化剂时慎重考虑的：即
  (一)脱硫催化剂及方法的选择性吸收H2S性能如何。
  “888”选择脱H2S性能好，对吸收CO2的化学反应是不起催化作用的。
  众所周知，对于生产碳酸氢铵和尿素的化肥厂，C02是不可缺少的原料，要尽量减少损失。理论上以煤焦为原料时生产合成氨过程中，每生产1千克分子氨的同时付产0．836千克分子C02，氨的克分子数比C02多15％左右，可见少损失C02就可多产碳铵化肥。所以在选用脱硫催化剂、脱硫方法和工艺设计时，要注意在脱硫的同时尽量减少吸收C02。
  多损失C02造成碳铵减产只是一个方面。但还有另一方面，溶液吸收C02过多势必降低PH值，要多补充纯碱；在再生时由于放出大量C02气，影响到自吸空气喷头的吸入空气量减少，影响再生效果；且大量的C02在再生槽内搅动上升，影响到硫泡沫层的形成和稳定，使硫磺分离不干，减少副产硫磺产量和降低脱硫塔的脱硫效率。据介绍，DDS法脱硫法兼有良好脱碳作用，这必然多吸收C02，C02的干扰问题就更突出一些。
  (二)、若DDS作为脱硫与脱碳剂使用时，再生出来的C02气是否能作为尿素的原料。
  魏在文章中谈到DDS溶液在加压下吸收气体中的二氧化碳、有机硫、无机硫和氰化氢，在减压和加热再生时副产C02。但副产的C02做什么用呢，未谈清楚。若作为食用品，要求H2S含量<0．5PPm；若作为入尿素合成塔的气体，则要求H2S≤0．015g／Nm3，如果达不到指标还要再进行一次脱硫。
  一般具有良好的脱硫脱碳剂是要分开在两套设备中脱硫和脱碳的。如具有良好的脱硫与脱碳作用的NHD在山东省鲁南化肥厂应用时，工艺气体先用一套NHD设备脱硫后再进入另一套脱碳设备，从脱碳的NHD液中再生出来
  的C02送去尿素车间用。而DDS在生产尿素厂脱硫和脱碳用时，是否应也有两套装置呢?
  (三)：若用在无需回收C02的场合，DDS液吸收C02。减压放空到大气的气体中H2S的含量是否能达到环保排放的标准。
  H2S对人体是巨毒的气体，人在含H2S浓度在0．70-0．84mg/L的环境中半个小时就会死亡。我国法规中规定对于20米高的排气筒，H2S的排放量每小时不得超过1．3Kg，40米高的不得超过3．8Kg。对于脱硫与脱碳均是良好的DDS溶液作为加压变换脱硫时，减压弛放出来的气体中H2S含量是否达到环保指标。用DDS取代其它的方法和催化剂时，再生氧化槽顶上的排气筒和入孔排气中的有毒气体含量是否会增加、有无增加了工厂的安全环保问题等。
  (四)、DDS又是良好的脱氰剂，是否能应用在回收NaCNS作为副产品的场合。
  DDS法脱硫中加FeC03，能使CN-变成铁氰化物。对于在脱硫过程中回收NaCNS为副产品的场合，使用DDS取代其它方法后，必然减少副产品产量，而降低工厂的经济效益的。
  (五)：由其它催化剂改为DDS时，设备需改造，是否增加了用户的费用。
  魏的文章中谈到由栲胶法等改用DDS的实例中，也认为有两家化肥厂的设备有问题，需改造。大家都知道，一方面设备改造要有资金，另一方面也要在停车期间施工。由其它的催化剂改用“888”时，就方便得多，不用停车和设备不用做任何改造，不增加用户的投资，在很短时间内就可以完成，用户很快受益。
  对于DDS催化剂及脱硫法限于只看两篇魏雄辉的独作或合作的文章，了解不够全面，我们的看法难免也不全面。
  但对魏独著的文章中一些先进指标和结论我们是没法理解的。如加压变换气体脱硫的操作指标中有一项空塔速度小于2．0m／s，那当然包括1．9m／s，这个数比化肥厂变换气脱硫系统除DDS外任何一种方法要高几倍甚至十多倍，这是否有可能的。另外在文章结尾中谈到，“使用本技术用于半水煤气、天然气或高硫含量的其它气体脱硫时，脱硫效率可提高1．5倍以上，其综合消耗是现有栲胶法、KCA法、ADA法、PDS法、888法等脱硫方法的50％—70[wiki]%[/wiki]”。我们作为888脱硫催化剂生产厂成员，很想了解用DDS取代“888”后降低成本50％的实例，以便向先进学习，改进我们产品性能。但是按照魏等7人合作的文章中所说，DDS用于半水煤气脱硫的满意结果仍在可望之中则可以理解为至今为止DDS用于半水煤气脱硫上仍未取得满意的实例，更谈不上已经进行鉴定和专家评议得出了结论。

• 42936803 (2008-7-15 09:47:49)

  看上面这位仁兄的意见好像对DDS是非常抵制的，而对888却是特别推崇的。不知道这位仁兄是做什么的。而且你的意见好像看起来是从其他地方翻抄过来的，应该是很多年以前的事情了。现在的DDS脱硫应该来说作的还是比较不错的，尤其是在变脱方面，你楼上的几位对此也是感受颇深。我希望讨论问题的时候大家能够把真实的情况讲出来，以便大家能够真正的掌握到事情的**。像你文中说的“如变换气脱硫用“888”的厂有吉林通化化肥厂、山东平原化肥厂”，对吉林通化我就不说了，该厂反反复复用过很多催化剂了，而且用的效果都不好。我只说山东平原现在还在用888吗？那应该是05年的事情了吧，据我所知，该厂就是在原888基础上改为DDS的，而且现在运行情况也比较好。对于栲胶、888、DDS究竟谁优谁劣我就不说了，我是非常同意你楼上几位的意见的。

• 22546831 (2008-7-15 14:14:23)

  请问DDS法中还加对苯二酚吗？

• 42936803 (2008-7-15 14:22:59)

  DDS不是加对苯二酚，而是四种药品混用。分别是主催化剂、辅料、B辅、活性碳酸亚铁。主要目的：1.降低成本。2.确保催化剂在溶液中能够稳定存在。
  
  [ 本帖最后由 42936803 于 2008-7-16 13:23 编辑 ]

• 海川煤化工 (2008-7-15 14:27:03)

  栲胶跟888一起用，效果比较好，常压脱硫跟加压脱硫都可用

• jinpingwang_69 (2008-7-15 20:11:01)

  DDS在低硫的情况下运行很好，出口降的也很低。进口高了就不行，厂家解释是细菌出问题。
  888有脱高硫的能力，但脱硫液的硫容不宜控制太高，否则副反应很厉害。和PDS一样，硫沫稠，粘性大。
  栲胶只用过改良的，总体感觉还不错，胶/钒比的控制很有学问。该法在变脱上用不太好。

• 42936803 (2008-7-16 11:33:58)

  谈点对脱硫的一些浅显认识，其实任何脱硫剂脱高硫的时候所面对的不是含硫高，而是副反应大，如何控制副反应的生成才是主要的问题。一般来说如果煤质不是很杂，前面的净化工序作的到位，像888，PDS，栲胶、DDS等等催化剂都可以长期运行并且保持较高的脱硫效率，但是也要根据厂子本身的脱硫设备情况来看。只能是单个问题单个分析。而变换气脱硫这块来说呢，因为气体已经很干净了，剩下的就是脱硫剂的本身能力了。DDS脱硫在变脱上的优势开始凸现，典型的例子是（厂名不写了，只说情况）：变脱进口500~800mg，出口0，合成氨能力3.5~4万/年，塔是垂直筛板塔，直径2000，塔板好像是30多层，具体多少记不清了。循环量155。可以说效果太好了。当然像其他催化剂也有用的非常好的。

• zhzhou (2008-7-23 13:50:05)

  对于半水煤气脱硫，使用栲胶或888脱硫都比较好，但是栲胶的硫容比较大。对于变换气脱硫，由于变换气比较干净，一般认为采用栲胶或DDS脱硫比较合适。因为这两种催化剂可以将变脱后的H2S脱得比较低。既可以脱到≤5mg/m3。

• 22546831 (2008-7-24 09:34:02)

  黄子gan老前辈原在北京化工实验厂一线从事脱硫技术工作，后回老家广西。我与其打过交道。老人家水平很高，人也正直，治学非常严谨。对于DDS脱硫，我们不妨听听他是怎么说的，也可以拓宽思路，兼听则明。
  
  

  
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  [ 本帖最后由 22546831 于 2008-7-24 09:55 编辑 ]

• zhuqingsong (2008-7-29 16:12:47)

  栲胶的硫容比较高，经得起时间的考验才是成功的，对于我国的综合管理水平而言，栲胶法行之有效，稳定。
  
  [ 本帖最后由 zhuqingsong 于 2008-7-29 16:13 编辑 ]

• zhuqingsong (2008-7-30 15:47:28)

  赞成你的观点，也许是唯一正确的观点。栲胶法是最后私企的选择，因为褒扬其他方法的人有经济利益存在，要不就是对脱硫理解肤浅。言重，原谅了。

• lxj2858 (2008-8-05 10:29:35)

  
  DDS变换气脱硫运行总结
  付丙起 鞠传静
  （江苏盱眙淮化集团淮河化工有限公司
  211742）
  
  

  一、前言

  我公司经过多年的技术改造，合成氨生产能力已达4.5万吨/年。长期以来，由于我公司变换系统采用全低变工艺，要求半水煤气中H2S≥0.15g/m3，所以,早在九十年代初就将半水煤气脱硫去掉,致使变换气中H2S高达0.5~0.7g/m3,造成脱碳系统大量积硫,堵塔严重,溶剂损失大,脱碳效果差；化肥外观质量差；精炼铜耗高达0.2㎏/T，经常造成微量跑高、带铜液等事故的发生；Φ1000合成触媒使用寿命仅为一年半，脱硫已成为影响我公司生产稳定的关键因素。因此，经再三调研、考察，我们决定采用DDS脱硫技术用于变换气脱硫。经八个多月运行，效果较好，现将运行情况作初步总结。
  二、
  工艺流程简述
  出冷却塔的变换气经气水分离器后从底部进入脱硫塔,在塔中与顶部下来的脱硫液逆流接触,脱除H2S后的变换气由塔顶出来，进入变脱分离器分离夹带的脱硫液后，到半脱碳系统。从脱硫塔底部出来的吸收了H2S的“贫液”变成“富液”，经减压进入再生喷射器，被氧化再生，硫离子变成硫泡沫溢出，“富液” 再生成“贫液”，经液位调节器至贫液槽，由脱硫泵加压循环。
  三、设备状况
  

  名称	规格型号	数量	备注
  脱硫塔	Φ2000×25000	1	天津创举垂直筛板塔
  再生槽	Φ4400×5500	1	喷射器8只
  贫液槽	Φ3600×5000	1
  泡沫槽	Φ1600×5000	2
  地槽	Φ1400×1400	2
  脱硫泵	Q=150m3H=200m	1
  熔硫釜	NF-600	1	石家庄

  
  四、运行状况
  我公司变换气脱硫工序于2003年6月28日将脱硫液配制结束并投入生产，运行情况如下：
  A；DDS变脱设计指标和实际运行情况：
  

  项目		设计指标	实际运行指标
  变换气流量		~27000m3/hr	~25000 m3/hr
  变脱系统压力		1.3~1.35MPa	1.3~1.35MPa
  变脱再生压力		≥0.4MPa	≥0.4MPa
  脱硫液循环量		~200m3/hr	150 m3/hr
  变换气温度		35~45℃	~40℃
  再生温度		40~50℃	~40℃
  脱硫前H2S含量		≤800mg/m3	300~700 mg/m3
  脱硫后H2S含量		≤10 mg/m3	~0 mg/m3
  脱硫液成份	总碱度	≥35g/L	25~37g/L
  	Na2CO3	≥5g/L	1.06~6.36g/L
  	NaHCO3	≤50g/L	22.88~47.88g/L
  	总铁浓度	≥0.5g/L	0.26~0.5g/L
  	酚类物质	≥0.5g/L	0.39~0.92g/L
  	Na2S2O3	≤15g/L	47.4~77.42g/L

  
  B；2003年6月28日~2004年3月4日变脱前后H2S含量（mg/m3）：
  

  日期	变脱前	变脱后	备注
  03．7．10	639	9．85	原始开车
  7．19	298	8．5	同上
  10．17	720	/
  12．15	596	34	再生恶化悬浮硫高
  12．30	988	7	12．20处理后好转
  04．1．21	1107	11
  2．12	460	/
  2．15	511	/
  2．19	468	/
  2．24	460	/
  3．4	213	/

  从上两表可以看出：我公司变换气脱硫工序的实际运行状况与设计指标基本相符，运行结果较为理想。投产初期，DDS尚处于成长阶段，故7月20日前变脱后H2S含量基本稳定在10 mg/m3以下，之后则一直做不出。12月份因为我们已十几年没开脱硫，操作经验匮乏，致使再生条件恶化，系统中硫出不来，溶液中悬浮硫高，出现严重欠再生后果，变脱后H2S含量一度跑高到34 mg/m3，12月20日处理后好转，12月底因原煤含硫高造成变换气中H2S含量高达1000 mg/m3左右，但出口仍能保持在10 mg/m3左右。现在再生正常，变脱后H2S含量一直做不出，脱硫液颜色呈褐色，悬浮硫很低。总物料消耗为3.2元/吨氨。
  五、经济效益估算：
  

  变脱上马前	变脱上马后	经济 效益
  因大量硫积累，造成脱碳系统堵塔、带液严重时需彻底更换脱碳液，2003年上半年第两个月更换一次每次需10吨MDEA，则全年： 1.2万元/吨×10吨×6次=72万元	脱碳液清澈、透明、消耗降至0.3Kg/TNH3以下每月仅补充一吨,全年： 12吨×1.2万元=14.4万元	每年节约费用 57.6万元
  变换气经脱碳、碳化后，仍有部分H2S存在，致使精炼铜耗增加，生成的CuS、Cu2S堵塞填料造成带铜液、微量跑高等事故，2003年上半年铜耗达0.2 Kg/TNH3每月均需停车一次清洗填料否则生产难以进行。	每次停车检查填料非常干净，不需清洗，8个月加铜仅1吨，铜耗为0.03 Kg/TNH3	每年节约费用 10.47万元
  化肥经常呈黑色,影响市场销售	颜色正常
  合成触媒（4.2方）仅使用一年热点即下移12点（最底层）分析研究表面触媒含硫3.2%	正在观察中

  
  五、存在的问题
  脱硫液循环量设计为200M3/hr，实际为150M3/hr，我们发现还可以进一步挖潜，降低电耗，但再生槽容易偏流，影响再生效果。
  六、结论
  通过我公司的实际运行状况说明，DDS脱硫技术具有脱硫效率高，运行平稳，物料消耗低，电耗低等优点，值得大力推广。

• lxj2858 (2008-8-05 10:35:22)

  DDS脱硫技术在我公司应用总结
  江苏恒盛化肥有限公司 黄之祥
  
  我公司是年产30万吨合成氨、40万吨尿素、10万吨甲醇、20万吨硫基、氯基复合肥以及磷铵10万吨的大型化工企业。有两套系统，一号系统十二万吨合成氨能力，二号系统十八万吨合成氨能力，公司原有的变换气脱硫采用酞氰钴系列脱硫剂，一直以来脱硫效率低,进脱碳硫化氢高，因而造成送尿素二氧化碳中硫化氢超指标，威胁到尿素系统的稳定，尤其是实施醇烃化工艺之后，甲醇催化剂对硫化氢要求更高，虽然变脱后串联了活性炭干法脱硫，但是因为硫化氢经常超指标，所以活性炭很快就失效，每半年就要换一次，每次要换180立方。既不经济又费工费时。鉴于以上原因，2005年3月经公司再三考察研究之后决定采用北大博源恒升高科技有限公司的DDS脱硫技术。系统运行两年多来，情况较为理想，变换气脱硫后硫化氢稳定在每标准立方米5毫克以下。操作简单、方便、稳定，消耗也不高，本文主要对DDS脱硫技术在我公司二号系统的应用做一总结。
  一 、工艺状况
  来自变换工段的1.2Mpa变换气从变脱塔底部进入塔内，自下而上与从塔顶下来的脱硫液逆流接触，被吸收硫化氢的变换气从塔顶部出来后进入变换气分离器，分离其中夹带的液滴后送氢氮气压缩机。从变脱塔下部出来的吸收了硫化氢的富液，经减压后进入再生槽的喷射器，被氧化再生，富液转化为贫液，经液位调节阀控制再生槽液位后，进入贫液槽，再由脱硫泵输送到脱硫塔循环使用。                                                                     二 设备状况
  变换气脱硫塔       φ3200×38750mm     填料3×7000           1      
  变换气再生槽       φ6000×7500*8000mm 喷射器16只          1      
  变脱泵               Q=280M3，H=180M 一开一备                     2      
  贫液槽               φ4500×5500                           1
  三 运行状况：                                                                                                                       
  变换气流量                        80000-85000NM3/hr
  吸收压力                                          1.25MPa                       
  喷射器压力                  0.45MPa
  脱硫液循环量                280M3   
  脱硫液温度                  35—45℃
  脱硫前气体中H2S含量        70—165mg/l
  脱硫后气体中H2S含量        1—5mg/l
  总碱度                      0.4—0.6N
  Na2CO3                      1---3g/l
  NaHCO3                               50---60g/l
  总铁浓度                    0.1—0.2g/l
  酚类物质含量                0.1—0.2g/l
  溶液中的PH值               8.3—9.2
  脱硫泵功率                   260千瓦
  四 、 运行情况分析：
  我厂是从2005年3月12日正式运行DDS脱硫工艺的，两年多来总体情况较好，取得了预想的效果，系统基本平稳，脱硫效率较高。我公司2006年3月份因为煤炭质量问题，进变脱硫化氢最高到250mg/l以上，持续一个多月，变脱塔出口硫化氢仍保持在10mg/l以下，没有造成送尿素CO2中硫化氢超指标。我厂从2005年至今没有扒过脱炭填料。每次大修检查塔内填料干净如新的一样，吨氨碳丙消耗由原来的0.9千克降到0.6千克，原来需要半年更换一次的活性炭至今未扒过，仅减少活性炭更换的直接效益就接近200万元，至于保证尿素系统稳定运行，保护甲醇触媒，延长其使用寿命带来的间接效益更是无法估量。系统本身纯碱消耗量由原来每天480kg降为现在每天仅为220kg，效益也非常可观。现在的变脱物料消耗为2.3-2.6元/TNH3.（含碱耗）比原来大幅度降低。
  五、 结束语
  DDS脱硫技术两年多来的成功使用证明了该技术的先进性和可靠性，为企业创造了较好的经济效益和社会效益，是我们目前接触到的最先进的变换气脱硫技术。具有脱硫效率高、操作简单、安全环保、消耗低的优点。
  以上是对二号系统的总结，一号系统只是能力比二号系统能力稍低，其他情况类似，不做叙述。
         
  
          2007年6月6日

• lxj2858 (2008-8-05 10:51:37)

  同意16楼的部分观点：“褒扬某种方法的人有经济利益存在”！
  
  也可以理解，利益所在吗！
  
  但通过踩别人来抬高自己的做法就太不高明了！
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  再说说楼上提到的黄老前辈，别的不说，他知道什么叫生化脱硫么？还质疑细菌能否成活，他知道细菌成活的条件么？
  
  知之为知之不知为不知，抱残守缺是搞科研的大忌！
  
  而且事实也让黄老前辈失望了，最近也没怎么看见黄老出来调研了！
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• lxj2858 (2008-8-05 10:58:37)

  再来顺便说说堵塔的问题，有谁听说过DDS堵过塔？（提醒：目前最先使用DDS的厂家已经超过10年了！）